Os ímãs permanentes são um dos produtos de maior valor agregado obtidos das terras raras. E, assim como acontece em toda cadeia produtiva desse grupo de minerais, o Brasil precisa avançar no seu beneficiamento.
O estudo “Terras Raras no Brasil: Estado da Arte, Cenários e um Mapa do Caminho Estratégico para 2026–2040”, noticiado pelo Radar Mineração, traz um recorte específico para a produção dos ímãs permanentes no Brasil. E a boa notícia é que o país reúne competências científicas, infraestrutura tecnológica e demanda industrial para iniciar a consolidação de uma cadeia produtiva nacional – mas precisa correr.
Os ímãs de neodímio-ferro-boro (NdFeB) são os principais ímãs considerados permanentes e se tornaram críticos para motores elétricos, turbinas eólicas, robótica, equipamentos médicos, sistemas aeroespaciais, aplicações militares e eletrônicos de consumo. Isso porque eles têm densidade magnética elevada, o que permite fabricar equipamentos menores, mais leves e energeticamente mais eficientes.
Segundo o levantamento produzido pelo Centro de Gestão e Estudos Estratégicos (CGEE), por encomenda do Ministério da Ciência, Tecnologia e Inovação (MCTI), o mercado global de ímãs permanentes deve atingir cerca de 385 mil toneladas em 2025, movimentando US$ 19 bilhões, com crescimento médio anual de 7,8% até 2030. Porém, até o momento, cerca de 90% da produção mundial permanece concentrada na China.
Dependência externa
O Brasil importa praticamente todo o seu consumo de 10 mil toneladas de ímãs permanentes por ano. Desse total, cerca de mil toneladas vão para produções tecnológicas avançadas, como motores elétricos, compressores de ar, geradores de energia e sistemas eletromecânicos.
Do lado da demanda, os fabricantes dessas tecnologias ampliaram investimentos em pesquisa e desenvolvimento para produzir equipamentos mais eficientes nos últimos anos, requisitando mais ímãs permanentes.
Já do lado do desenvolvimento, também nos tempos recentes surgiram várias iniciativas financiadas por órgãos públicos, universidades e empresas para estruturar competências ao longo da cadeia produtiva.
Entre os principais projetos estão o Regina, desenvolvido em cooperação entre Brasil e Alemanha; o INCT-Patria, coordenado pela USP; o projeto Funtec, financiado pelo BNDES em parceria com CBMM e WEG; o Regina 2; o INCT-Materia; e o Magbras, lançado em 2025 para implementar um demonstrador industrial do ciclo completo de produção de ímãs permanentes no país.
Há também o CIT Senai ITR, em Lagoa Santa (MG), que atua como planta piloto para produção nacional de ligas e ímãs permanentes, integrando pesquisa aplicada, desenvolvimento industrial e validação tecnológica.
Da mineração ao ímã
Depois da mineração, a produção de um ímã permanente de terras raras tem uma das cadeias industriais mais sofisticadas da indústria de materiais avançados. O processo começa com a concentração e separação dos elementos terras raras.
Depois, os óxidos precisam ser reduzidos para a obtenção dos metais puros: etapa considerada uma das mais complexas da cadeia devido à elevada estabilidade química desses materiais. A rota predominante, nesse caso, utiliza eletrólise em sais fundidos, tecnologia que exige alto consumo energético, controle rigoroso da atmosfera e elevado grau de pureza para evitar contaminações que comprometem o desempenho magnético.
Na sequência, os metais são utilizados para produzir ligas de neodímio, praseodímio, ferro e boro (NdFeB).
Com a liga pronta, inicia-se a fabricação propriamente dita dos ímãs. Os lingotes são fragmentados, passam por decrepitação por hidrogênio e moagem ultrafina, até a obtenção de partículas com poucos micrômetros. Esse pó é compactado sob ação de um campo magnético, que orienta os grãos cristalinos. Depois, ele é sinterizado em temperaturas superiores a 1.000 °C, sob vácuo ou atmosfera inerte. Tratamentos térmicos complementares aumentam a resistência à desmagnetização e garantem as propriedades magnéticas exigidas pelas aplicações industriais.
A etapa final inclui usinagem de precisão, aplicação de revestimentos anticorrosivos e magnetização por meio de pulsos de alta intensidade.
Segundo o estudo do CGEE, o Brasil domina partes dessas soluções isoladamente, mas o desafio é integrar todas elas em uma cadeia industrial contínua, com controle de qualidade, escala competitiva e capacidade de atender às exigências da indústria nacional e internacional.
